Szef działu rozwoju opowiada o badaniach prowadzonych w spółce BINDER

Lipiec 2018 Innowacje w spółce BINDER

Innowacje w spółce BINDER

Niedawno prezentował Pan na targach ACHEMA wiele nowych urządzeń. Z których innowacji jest Pan szczególnie dumny?

JOCHEN BOLLAENDER:

W ciągu ostatnich trzech lat zmodernizowaliśmy większość naszych produktów. Obecnie nasze urządzenia są bardziej energooszczędne, dokładniejsze, wytrzymalsze i dysponują nowoczesnym interfejsem człowiek-maszyna. To dla mnie główne powody zadowolenia.

 

Które zmiany techniczne komór BINDER kosztowały Pana najwięcej wysiłku?

BOLLAENDER:

Dzisiejsze urządzenia muszą cechować się lepszą wydajnością od swoich poprzednich wersji. Poza tym chcemy być liderem w wyścigu konkurencji. Zrobiliśmy duży krok do przodu szczególnie w zakresie zużycia energii i dokładność temperatury. Jednocześnie wyzwaniem organizacyjnym pozostaje obniżenie kosztów produkcji albo co najmniej utrzymanie ich na niezmiennym poziomie.

 

Jakie następne zdobycze techniczne są w Pana perspektywie?

BOLLAENDER:

Chcemy intensywniej wdrażać nowoczesne metody doskonalenia w ramach procesu powstawania produktów. Należy do tego na przykład rozwój symulacji w zakresie termodynamiki i techniki regulacji, ale również procedury szczupłego i sprawnego rozwoju.

 

Ile czasu potrzeba w ogóle na stworzenie nowego urządzenia?

BOLLAENDER:

Proces powstawania typowego produktu – od pomysłu do wdrożenia seryjnej produkcji – trwa u nas około dwóch lat. W zależności od złożoności zdefiniowaliśmy trzy standardowe terminy realizacji projektu, tak zwany krótki, średni i długi, których etapów rygorystycznie przestrzegamy. Z menadżerami produktów i działem produkcji pracujemy nad dalszym skróceniem okresu niezbędnego do wprowadzenia nowego produktu na rynek.

 

Jak w ciągu lat zmieniły się komory do symulacji warunków środowiskowych?

BOLLAENDER:

W ciągu ostatnich trzech lat znacząco zmodyfikowaliśmy i ułatwiliśmy obsługę regulatorów, czyli interfejs człowiek-maszyna. We współpracy z menadżerami produktów uczyniliśmy menu wiele bardziej intuicyjne – nie jak kiedyś, gdy konieczne było dokładne studiowanie instrukcji obsługi, aby zrozumieć funkcje przycisków. Znacząco poprawiła się również wytrzymałość układów elektronicznych w sterownikach. Niektóre komory są wyposażone w funkcję autodiagnozy i potrafią udzielić klientowi lub serwisantowi pierwszych wskazówek na temat konserwacji lub usunięcia błędów. Jeżeli przyjrzeć się wyglądowi zewnętrznemu, można zauważyć ulepszone i zmodyfikowane detale nowej generacji, niemniej pozostaliśmy wierni naszej tożsamości korporacyjnej. Udoskonaliliśmy na przykład ergonomię klamki – design trójkątów jest teraz atrakcyjniejszy i bardziej dynamiczny.

 

W jakim stopniu nasze komory odróżniają się od konkurencji?

BOLLAENDER:

Istotną przewagę nad konkurencją zapewnia efektywność energetyczna naszych komór. Nowe produkty zużywają około 30% mniej prądu niż ich poprzednie wersje czy porównywalne wyroby na rynku, myślę na przykład o urządzeniach serii Avantgarde.Line.

Urządzenia stały się również bardziej kompaktowe, na przykład nasz nowy inkubator CO2. Zwracamy uwagę na każdy milimetr szerokości i głębokości, aby zminimalizować potrzebną powierzchnię ustawienia. Laboratoria są często małe i nasze produkty stoją ciasno jeden przy drugim. Stawia to przed nami szczególne wyzwania, polegające chociażby na solidnej integracji okablowania i zawiasów. Z drugiej strony stawiane wymagania inspirują nas również do innowacji.

 

Czy w ciągu ostatnich lat zmieniła się praca w dziale badań i rozwoju? Czy pojawiły się nowe wymagania?

BOLLAENDER:

Chcemy bardziej niż dotychczas myśleć w kategorii platform i modułów. Kiedyś było tylko kilka wariantów modeli, kilka lat później doszły do tego nowe wielkości, a następnie nowe warianty funkcyjne – w przeszłości rodziny produktów niezmiernie się rozrosły. W perspektywie chcemy od razu na początku analizować WSZYSTKIE przyszłe warianty, aby móc lepiej zaplanować takie same części.

 

Czy zdarza się Panu jeszcze samemu majstrować coś przy urządzeniach?

BOLLAENDER:

Tak, czasami i sprawia mi to satysfakcję, gdy mogę sam do czegoś przyłożyć rękę. Niedawno pracowaliśmy nad nowym wariantem zamknięcia drzwi w pewnym prototypie, ale pojawiły się przy tym problemy. W tym momencie pomogło moje doświadczenie w zakresie majsterkowania przy elementach kinematycznych, które zdobyłem jako dziecko w modelarstwie i później na stanowisku konstruktora.

 

Z ilu elementów składa się przeciętnie komora firmy BINDER?

BOLLAENDER:

Najprostsze modele składają się z około 50 różnych części, te bardziej skomplikowane z ponad 1000. Naszym celem jest inteligentne zmniejszenie tej liczby przez wdrożenie platform i modułów. Jednocześnie będziemy musieli zaoferować naszym klientom więcej indywidualnych wariantów – na przykład w zakresie wielkości i funkcji – aby zwiększyć naszą konkurencyjność.

Produkcja firmy BINDER odbywa się wyłącznie w Tuttlingen, a produkty są opatrzone napisem „made in Germany”. Czy to dodatkowy plus, jeżeli chodzi o jakość?

BOLLAENDER:

Tak, poziom wykształcenia jest u nas bardzo dobry. Już na wczesnym etapie i w praktyczny sposób wdrażamy studentów z Tuttlingen w naszą specyfikę. Ponadto pozytywny wpływ odgrywa bliskość naszej produkcji, zarówno w odniesieniu do montażu komór, jak również produkcji blachy w fabryce COMPETENCE FACTORY. Konstruktorzy z innych firm muszą lecieć dwie godziny samolotem, jeżeli chcą na żywo zobaczyć produkcję – nam wystarczy przejść na drugą stronę ulicy. Ścisła współpraca między produkcją a działem rozwoju wpływa korzystnie na jakość. Niemniej obserwujemy, że konkurencja z Europy Wschodniej i Azji produkuje coraz lepsze wyroby. Dlatego każdego dnia musimy być o krok przed konkurencją.

 

Istnieje wiele różnych możliwości zastosowań dla komór BINDER. Które zastosowanie fascynuje Pana w szczególny sposób?

BOLLAENDER:

Naszą misją jest wkład w poprawę zdrowia i bezpieczeństwa ludzi. To dla mnie bardzo ważna motywacja. Niekiedy współpracujemy ściśle z instytucjami medycznymi, na przykład takimi, które badają nowe sposoby implantowania ofiarom oparzeń nowych komórek skóry.

Gdy widzę w telewizji otwarcie nowoczesnego laboratorium o wysokim poziomie bezpieczeństwa, a w tle dostrzegam czerwone trójkąty, jestem dumny z naszych produktów i pracowników, którzy przy tym pracują.

 

Na jakim etapie będą komory do symulacji warunków środowiskowych za dziesięć lat?

BOLLAENDER:

Za dziesięć lat klienci będą mieli do wyboru pięć razy więcej wariantów, a nasza fabryka będzie używać znacznie mniej różnych części niż obecnie.