Con il responsabile del reparto Sviluppo diamo uno sguardo alla ricerca da BINDER

Luglio 2018 Innovazioni da BINDER

Innovazioni da BINDER

Da poco Lei ha partecipato all’ACHEMA, presentando molti apparecchi nuovi. Qual è l’innovazione di cui va particolarmente fiero?

JOCHEN BOLLAENDER:

Negli ultimi tre anni abbiamo rinnovato la maggior parte delle nostre famiglie di prodotti. I nostri apparecchi sono ora più efficienti sotto il profilo energetico, più precisi, più robusti e dispongono di una moderna interfaccia uomo-macchina. Di tutto ciò mi rallegro vivamente.

 

Qual è lo sviluppo tecnico degli apparecchi di BINDER che le è costato maggiore fatica?

BOLLAENDER:

Gli apparecchi devono avere caratteristiche prestazionali migliori dei loro predecessori. Inoltre, ci proponiamo di essere un passo avanti alla concorrenza. Siamo riusciti a progredire in particolar modo sotto il profilo del consumo energetico e dell’accuratezza della temperatura. Al contempo, la riduzione o almeno il mantenimento a un livello costante, dei costi di produzione costituisce una vera e propria sfida organizzativa.

 

Quali nuove conquiste tecniche ha in mente?

BOLLAENDER:

Intendiamo integrare i moderni metodi di sviluppo in modo più intensivo nel nostro processo di realizzazione del prodotto. Ne fanno parte, ad esempio, l’ampliamento della simulazione nella termodinamica e nella tecnica della regolazione, ma anche approcci per uno sviluppo più snello e agile.

 

Quanto tempo è necessario in generale per sviluppare un nuovo apparecchio?

BOLLAENDER:

Dalla prima idea alla fase matura della produzione di serie, il processo di creazione di un prodotto tipico da noi dura circa due anni. A seconda del livello di complessità, abbiamo definito tre periodi di tempo standard per la durata del progetto, come dire piccola/media/grande, e ci atteniamo in modo meticoloso a tutti gli obiettivi intermedi. Insieme alla gestione prodotto e alla produzione lavoriamo su una serie di approcci per continuare a ridurre questo time-to-market.

 

Come si sono modificate nel corso del tempo le camere di simulazione?

BOLLAENDER:

Negli ultimi tre anni abbiamo semplificato e decisamente modernizzato le modalità di utilizzo del regolatore, cioè l’interfaccia uomo-macchina. Insieme alla gestione prodotto abbiamo strutturato i menù in modo assai più intuitivo. In passato si dovevano prima studiare le istruzioni per comprendere le funzioni dei tasti. Anche la robustezza dei componenti elettronici dei regolatori ha subito enormi miglioramenti. Alcuni apparecchi sono dotati di funzione di autotest, potendo, quindi, fornire al cliente o all’assistenza tecnica indicazioni preliminari a scopo di manutenzione o rimozione di errori. Se consideriamo l’aspetto esteriore, cioè il design, emerge con evidenza come abbiamo modernizzato e migliorato nei dettagli le più recenti generazioni, rimanendo fedeli però alla nostra corporate identity. Abbiamo così migliorato l’ergonomia della maniglia sportello - il design del triangolo è divenuto più accattivante e dinamico.

 

In che misura i nostri apparecchi sono superiori a quelli della concorrenza?

BOLLAENDER:

Un vantaggio concorrenziale essenziale è rappresentato dalla loro efficienza energetica. Rispetto ai loro predecessori e ai comuni apparecchi paragonabili sul mercato, i nuovi prodotti consumano circa il 30 per cento in meno di corrente elettrica, ad esempio l’Avantgarde.Line.

Inoltre, gli apparecchi sono decisamente più compatti ora, ad esempio il nostro nuovo incubatore a CO2. Sia in larghezza che in profondità stiamo attenti ai millimetri, affinché la superficie di installazione presso il cliente sia la minima possibile. I laboratori sono spesso troppo piccoli, e i nostri prodotti stanno appiccicati l’uno all’altro. Ci pone di fronte a particolari sfide, poi, la volontà di integrare solidamente funzioni come il cablaggio e le cerniere dello sportello. D’altro canto sono proprio queste sfide a spingerci verso l’innovazione.

 

Si è modificato il modo di lavorare nel reparto Ricerca & Sviluppo negli ultimi anni? Sono emerse nuove esigenze?

BOLLAENDER:

Vogliamo pensare maggiormente in termini di piattaforme e moduli rispetto al passato. Una volta esistevano poche versioni di un apparecchio, poi dopo alcuni anni usciva un apparecchio di diverse dimensioni e successivamente una nuova variante funzionale dello stesso – le famiglie di prodotti sono cresciute col passare degli anni. In futuro ci proponiamo di prendere in considerazione fin dal principio “TUTTE” le varianti a venire, per potere pianificare meglio i componenti uguali.

 

Le capita di mettere ancora mano personalmente agli apparecchi?

BOLLAENDER:

Sì, qualche volta e mi diverto davvero nel farlo. Di recente volevamo raffigurare una nuova variante del dispositivo di chiusura in un prototipo, ma la cosa andava piuttosto per le lunghe. In quel caso mi sono servite le mie esperienze nell’assemblare componenti cinematici, che ho maturato dapprima nell’infanzia con il modellismo e più tardi nelle vesti di progettista.

 

Di quante parti si compone in media un apparecchio di BINDER?

BOLLAENDER:

Gli apparecchi più semplici comprendono circa 50 diversi componenti, quelli più complessi oltre 1.000. Il nostro obiettivo è quello di ridurre in modo intelligente tale numero utilizzando piattaforme e moduli. Al contempo dovremo offrire ai clienti una gamma più vasta di versioni, ad esempio in relazione a dimensioni e funzioni, al fine di migliorare la nostra competitività.

 

La società BINDER produce notoriamente nel solo sito aziendale di Tuttlingen, vale a dire il prodotto è “Made in Germany”. Questo è ancora un segno di qualità?

BOLLAENDER:

Sì, la formazione professionale qui è molto buona. Coinvolgiamo gli studenti dell’Università di Scienze Applicate di Tuttlingen già assai preso per avvicinarli alla prassi. Inoltre, aiuta anche la vicinanza al nostro sito di produzione, sia in relazione al montaggio degli apparecchi che alla lavorazione delle lamiere nella COMPETENCE FACTORY. Gli addetti allo sviluppo di altre aziende devono prima sobbarcarsi un volo di due ore per potere vedere dal vivo le linee di produzione, a noi basta attraversare la strada. La stretta coordinazione tra produzione e sviluppo favorisce la qualità. Ci rendiamo anche conto che i concorrenti provenienti dall’Europa orientale e dall’Asia realizzano prodotti sempre migliori. Per questo anche noi ogni giorno dobbiamo essere un passo più avanti.

 

Sono veramente molte le possibilità d’impiego degli apparecchi di BINDER. C’è un’applicazione che trova particolarmente affascinante?

BOLLAENDER:

La nostra missione è quella di migliorare il livello di salute e di sicurezza delle persone. Ciò rappresenta per me una grande motivazione. Talvolta lavoriamo a stretto contatto con istituti medici, ad esempio, quelli dediti alla ricerca di nuove terapie per la cura di ustionati mediante trapianto di cellule epiteliali.

Quando in televisione viene presentata l’inaugurazione di un moderno laboratorio ad alta sicurezza, e sullo sfondo si vedono i triangoli rossi, sono fiero dei nostri prodotti e del team che li ha resi possibili.

 

Come sarà la situazione del settore delle camere di simulazione tra dieci anni?

BOLLAENDER:

Tra dieci anni i clienti avranno a disposizione un numero cinque volte superiore di versioni, e la nostra fabbrica avrà una quantità significativamente inferiore di componenti rispetto a oggi.