Le directeur du développement donne un aperçu des recherches menées chez BINDER

juillet 2018 Innovations chez BINDER

Innovations chez BINDER

 

Vous venez de présenter un grand nombre de nouveaux appareils lors du salon ACHEMA. Quelle innovation vous rend particulièrement fier ?

JOCHEN BOLLAENDER :

Ces trois dernières années, nous avons renouvelé la plupart de nos gammes de produit. Dorénavant, nos appareils sont plus efficients en énergie, plus précis, plus robustes et disposent d’une interface homme/machine moderne. Je m’en réjouis.

 

Concernant les enceintes BINDER, quel progrès technique vous a posé le plus de difficultés ?

JOCHEN BOLLAENDER :

Les appareils doivent être plus performants que leurs prédécesseurs. De plus, nous voulons rester leaders sur le marché. Nous avons fait des progrès, notamment en matière de consommation d’énergie et de précision de température. Réduire les coûts de fabrication ou en tout cas les maintenir au même niveau est un véritable défi organisationnel.

 

Quelle sera votre prochaine prouesse technique ?

JOCHEN BOLLAENDER :

Nous souhaitons que les méthodes de développement modernes soient intégrées de manière plus intensive dans notre processus de conception. Cela comprend par exemple le développement de la simulation en thermodynamique et en technique de régulation, mais également des ébauches de léger développement flexible.

 

Combien de temps vous faut-il pour développer un nouvel appareil ?

JOCHEN BOLLAENDER :

De l’idée jusqu’à la fabrication de série, notre processus de fabrication dure environ deux ans pour un produit classique. En fonction de la complexité, nous avons défini trois durées standard de projet : courte/moyenne/longue. Nous les suivons méticuleusement à chaque étape. Nous travaillons en étroite collaboration avec les chefs de produit et la production afin de trouver des idées pour réduire les délais avant la mise sur le marché.

 

Quelles modifications ont été apportées aux chambres de simulation au cours des dernières années ?

JOCHEN BOLLAENDER :

Au cours des trois dernières années, nous avons sensiblement amélioré et modernisé l’utilisation du régulateur, c’est-à-dire l’interface homme/machine. Les menus ont été conçus de manière à être beaucoup plus intuitifs. Avant, il fallait étudier le mode d’emploi afin de comprendre les différentes touches. La robustesse de l’électronique du régulateur a également été grandement améliorée. Certaines enceintes peuvent se tester elles-mêmes et ainsi transmettre au client ou à la maintenance des indications pour l’entretien ou la résolution de problèmes. En matière de design extérieur, nous avons amélioré et modernisé en détail les dernières générations d’étuves, tout en restant fidèles à notre identité d’entreprise. Ainsi, la poignée de porte a été améliorée d’un point de vue ergonomique. Le design des triangles est plus attractif et plus dynamique.

 

Dans quelle mesure ces enceintes se distinguent-elles de la concurrence ?

JOCHEN BOLLAENDER :

L’efficience énergétique de nos enceintes est un de nos principaux avantages concurrentiels. Comparés aux modèles précédents et à des modèles concurrents similaires, les nouveaux produits consomment environ 30 % d’électricité en moins, c’est par exemple le cas de Avantgarde.Line.

De plus, les appareils comme notre nouvelle étuve à CO2 sont beaucoup plus compacts. Nous cherchons à gagner des millimètres en largeur et en profondeur, afin de limiter l’espace nécessaire chez le client. Les laboratoires sont souvent trop petits, et nos produits sont alignés les uns à côté des autres. De ce fait, nous sommes face à des défis particuliers pour intégrer solidement des fonctions telles que le câblage et les charnières de porte. D’un autre côté, ces défis nous pousse à innover.

 

Le travail dans le service de la recherche et de développement s’est-il transformé ces dernières années ? Êtes-vous confrontés à de nouveaux défis ?

JOCHEN BOLLAENDER :

Nous voulons réfléchir davantage en termes de plateformes et de constructions modulaires. Avant, nous ne proposions que peu de variantes de modèle. Quelques années plus tard, une nouvelle taille est venue compléter la gamme, puis une variante avec de nouvelles fonctionnalités. Les gammes de produits se sont agrandies au fil du temps. À l’avenir, nous voulons envisager « TOUTES » les variantes à venir dès le début, afin de pouvoir mieux planifier les composants invariants.

 

Vous arrive-t-il encore de bricoler sur les appareils ?

JOCHEN BOLLAENDER :

Oui parfois, et j’adore mettre la main à la pâte. Récemment, nous voulions tester une nouvelle variante du verrouillage de porte sur un prototype, ce qui s’est avéré très compliqué. J’ai pu mettre à profit mes connaissances en bricolage sur des composants cinématiques, que j’ai acquises dans mon enfance en fabricant des maquettes ou pendant ma carrière d’ingénieur constructeur.

 

Combien de composants faut-il en moyenne pour fabriquer une enceinte BINDER ?

JOCHEN BOLLAENDER :

Les enceintes les plus simples comptent environ 50 pièces différentes, les plus complexes plus de 1 000. Notre objectif est de réduire intelligemment ce nombre en utilisant des plateformes et des modules. En parallèle, si nous voulons accroître notre compétitivité, nous devrons proposer à nos clients plus de possibilités de personnalisation, en termes de tailles et de fonctionnalités par exemple.

 

L’entreprise BINDER produit exclusivement sur son site de Tuttlingen, vos produits sont donc « Made in Germany ». Est-ce un signe de qualité ?

JOCHEN BOLLAENDER :

Oui, la formation est excellente ici. Les étudiants de l’université de Tuttlingen sont intégrés très tôt dans notre entreprise et sont amenés très vite à mettre leurs connaissances en pratique. Nous profitons en outre de la proximité du site de production, autant pour le montage des enceintes que pour la fabrication des tôles chez COMPETENCE FACTORY. Les développeurs des autres entreprises doivent prendre un avion avant de pouvoir voir la production de leurs propres yeux ; ici, il suffit de traverser la route. Cette collaboration entre production et développement favorise la qualité. Mais nous constatons également que les produits des concurrents en Europe de l’est et en Asie deviennent de plus en plus performants. C’est pour cette raison que nous devons toujours avoir une longueur d’avance.

 

Les enceintes BINDER ont de nombreuses applications différentes. Laquelle vous fascine tout particulièrement ?

JOCHEN BOLLAENDER :

Notre mission est d’améliorer la santé et la sécurité de l’humanité. C’est une grande motivation pour moi. Nous travaillons parfois en étroite collaboration avec des établissements médicaux, qui explorent par exemple de nouvelles méthodes pour soigner les personnes victimes de brûlures avec de nouvelles cellules cutanées.

Lorsqu’on peut voir l’inauguration d’un laboratoire de haute sécurité moderne à la télévision et qu’en arrière-plan on distingue les triangles rouges, je suis très fier de nos produits et de l’équipe qui a rendu cela possible.

 

Qu’en sera-t-il des chambres de simulation dans dix ans ?

JOCHEN BOLLAENDER :

Dans dix ans, le client aura à sa disposition une gamme cinq fois plus grande, et notre usine utilisera beaucoup moins de pièces différentes qu’aujourd’hui.