El responsable de desarrollo ofrece su visión sobre la investigación en BINDER

julio 2018 Innovación en BINDER

Innovación en BINDER

 

Acaba de acudir al arranque de ACHEMA con muchos equipos nuevos. ¿De qué innovaciones se siente especialmente orgulloso?

JOCHEN BOLLAENDER:

En los últimos tres años hemos renovado la mayor parte de nuestras familias de productos. Ahora, nuestros equipos son más eficientes desde el punto de vista energético, más exactos, más robustos y tienen una interfaz hombre-máquina moderna, lo cual me satisface mucho.

 

¿Qué avance técnico de las cámaras BINDER le ha costado más noches sin dormir?

BOLLAENDER:

Los equipos tienen que tener un rendimiento mejor que sus predecesores. Además, queremos presentarnos ante la competencia con la frente bien alta. Sobre todo en las cuestiones de consumo energético y precisión de temperatura hemos dado un gran paso adelante, pero, al mismo tiempo, mantener bajos los costes de fabricación, o al menos constantes, ha supuesto un reto organizativo.

 

¿Cuál es el próximo logro técnico que tiene en mente?

BOLLAENDER:

Queremos integrar métodos de desarrollo modernos de manera más intensiva en nuestro proceso de creación de productos. Entre otros, queremos ampliar la simulación en termodinámica y tecnología de control, pero también planteamientos de desarrollo más ajustados y ágiles.

 

¿Cuánto tiempo necesitan en total para desarrollar un equipo nuevo?

BOLLAENDER:

Nuestro proceso de creación de productos tarda unos dos años en pasar de la idea a la fabricación en serie para un producto normal. Dependiendo de la complejidad hemos establecido tres duraciones estándares para los proyectos (corta/media/larga) y llevamos un registro minucioso de cada etapa. Trabajamos en colaboración con los departamentos de gestión de productos y producción en estrategias para seguir reduciendo el periodo necesario para el lanzamiento.

 

¿Cómo han cambiado las cámaras de simulación a lo largo de los años?

BOLLAENDER:

En los tres últimos años hemos modernizado y simplificado sustancialmente el uso del regulador, es decir, la interfaz hombre-máquina. Se ha llevado a cabo un diseño mucho más intuitivo de los menús en colaboración con el departamento de gestión de productos – antes había que estudiarse el manual de instrucciones para comprender los botones. Además, ha mejorado considerablemente la robustez del sistema electrónico de regulación. Algunas cámaras pueden autocomprobarse, de modo que aportan los primeros indicios al cliente o al servicio técnico para el mantenimiento o la reparación de fallos. Si prestamos atención al exterior, es decir, al diseño, llama la atención que hemos mejorado y modernizado en detalle las nuevas generaciones sin alejarnos de nuestra identidad corporativa. Así, hemos hecho la manilla de la puerta más ergonómica, y el diseño de los triángulos es más atractivo y dinámico.

 

¿En qué destacan nuestras cámaras en relación con las de la competencia?

BOLLAENDER:

Una de nuestras principales ventajas competitivas es la eficiencia energética de nuestras cámaras. Nuestros productos nuevos consumen un 30 % menos de electricidad en comparación con sus predecesores y con sus competidores más similares, como en el caso de Avantgarde.Line.

Asimismo, nuestros equipos son bastante más compactos, como nuestra nueva incubadora de CO2. Calculamos al milímetro longitudes y anchuras para que la superficie de instalación para el cliente sea mínima. Los laboratorios suelen ser muy pequeños y nuestros productos se colocan unos junto a otros, lo cual presenta el reto especial de integrar con robustez funciones como el cableado y las bisagras de las puertas. Por otra parte, dichos retos también nos dan el estímulo para innovar.

 

¿Ha cambiado el trabajo del departamento de investigación y desarrollo en los últimos años? ¿Han aparecido nuevos retos?

BOLLAENDER:

Queremos tener un pensamiento más centrado que antes en plataformas y módulos. Antes había pocas variantes de cada modelo, pero con los años se incorporaron nuevos tamaños y nuevas variantes de las funciones, con lo que las familias de productos crecieron con el tiempo. En el futuro queremos tener en cuenta desde el principio «TODAS» las variantes futuras para poder planificar mejor las piezas que sean iguales.

 

¿Se dedica usted mismo a trastear con los equipos?

BOLLAENDER:

Sí, a veces, y me encanta poner manos a la obra. Hace poco queríamos incorporar una variante nueva de cierre de puerta a un prototipo, pero fue un asunto un poco engorroso. Ahí me ayudó mi experiencia en el bricolaje con componentes cinéticos que he ido adquiriendo desde la infancia con las maquetas y después como ingeniero.

 

¿Cuántos componentes tiene de media una cámara de BINDER?

BOLLAENDER:

Nuestras cámaras más sencillas tienen unos 50 componentes diferentes, y las más complicadas más de 1000. Nuestro objetivo es reducir dicho número utilizando plataformas y módulos de manera inteligente. Al mismo tiempo, tendremos que ofrecer a nuestros clientes variaciones individuales (en tamaño, funciones, etc.) para ampliar nuestra competitividad.

 

La empresa BINDER fabrica solo en su sede de Tuttlingen, es decir, sus productos son «made in Germany». ¿Se trata de una garantía de calidad?

BOLLAENDER:

Sí, la formación aquí es muy buena. Integramos enseguida desde la práctica a los estudiantes de la escuela superior de Tuttlingen. Además, resulta muy útil la cercanía de nuestra producción, tanto para el montaje de las cámaras como para el chapado en la COMPETENCE FACTORY. Los desarrolladores de otras empresas tienen que tomar vuelos de dos horas para poder experimentar la producción en directo, pero nosotros solo tenemos que cruzar la calle. La estrecha relación entre producción y desarrollo fomenta la calidad. Sin embargo, también vemos que la competencia de Europa del Este y Asia cada vez fabrica mejores productos. Por esto tenemos que estar siempre un paso por delante.

 

Las cámaras de BINDER tienen muchas posibles aplicaciones. ¿Cuál es la que más le fascina?

BOLLAENDER:

Nuestra misión es mejorar la salud y la seguridad de las personas, lo cual supone una gran motivación para mí. En ocasiones colaboramos muy estrechamente con instituciones médicas, como investigadores de nuevas maneras de proporcionar células de la piel a víctimas de quemaduras.

Cuando sale en televisión la inauguración de un moderno laboratorio de alta seguridad y se ven al fondo nuestros triángulos rojos me siento muy orgulloso de nuestros productos y del equipo que los ha hecho posibles.

 

¿Qué perspectiva a diez años tiene de las cámaras de simulación?

BOLLAENDER:

En diez años, los clientes tendrán a su disposición cinco veces más variantes y nuestra fábrica tendrá muchos menos componentes diferentes que ahora.